同時，科達制造積極參加國家、行業等標準的制修定項目，發布了10項國家標準、50余項行業標準、21項團體標準、歷獲中國機械500強、國家級高新技術企業、國家知識產權示范企業、廣東省政府質量獎等殊榮，持續引領行業的技術進步。

近三年，科達制造累計已投入研發資金86197.29萬元，其中：2020年投入的研發費用為31571.47萬元；2021年投入的研發費用為30163.80萬元；2022年投入的研發費用為32613.97萬元。

近年來，科達制造的創新成果可圈可點。以液壓柱塞泵核心動力元件為例，該元件是工程機械的心臟。然而，該零部件長期被國外某品牌壟斷，交期長、價格高昂，為此，我國工業強基工程將其列入35項“卡脖子”技術之一。液壓泵已成為制約我國工程機械發展的關鍵難題。

2011年，科達制造成立全資子公司廣東科達液壓技術有限公司，專注高端液壓柱塞泵的研發生產制造。目前，廣東科達已成功實現750ml/r大排量重載液壓泵的研發，并作為牽頭單位承擔國家重點研發計劃項目，產品廣泛應用于盾構機、打樁機、陶瓷壓機等機械領域，并成功應用于港珠澳大橋打樁機中，實現關鍵零部件的國產化替代。

與此同時，科達制造在綠色化、智能化領域上不斷迭代創新，推出了建筑陶瓷工業窯爐氨燃燒（零碳燃料）技術、陶瓷磚分級分色智能檢測線、數字化管理工廠系統等全新技術及產品，以技術創新持續領跑行業，推動陶瓷行業轉型升級。

此外，作為全球陶瓷機械龍頭企業，科達制造順應國家高端制造的產業升級大勢，圍繞“精益揚帆，數字領航”的目標進行轉型升級，對標世界最先進的機械裝備生產企業，在軟硬件上加大投入進行更新迭代。并以下游需求及行業發展趨勢為抓手，不斷進行產品升級，保持高質量發展；充分利用數字化技術滿足企業數據準確抓取、資源協同共享、管控及時有效的需求，對內構建柔性自動產線，建設統一信息管理平臺，全過程量化品質管理，優化企業生產制造管理模式；對外則利用數字技術賦能產業鏈協同轉型，助力企業降本、提質、增效，夯實競爭基礎。

經過企業內部改善，科達制造產品設計周期縮短至10.76天，效率提升53%；部分產品一次合格率提升37%，縮減車間面積33%，大幅提升企業生產經營效率。

未來，科達制造將投資3億元建設全球陶瓷機械先進制造中心，實現自身數字化加工制造能力提升；利用企業的投資收益，在珠三角及周邊地區投資超20億元建設建材機械智能制造產業園區，引入上游加工制造廠商，構建協同發展新模式。